板框压滤机：印染废水污泥深度脱水的核心技术

板框压滤机：印染废水污泥深度脱水的核心技术

印染行业是典型的高耗水、高污染产业，其生产过程中产生的废水成分复杂，含有大量染料、助剂、浆料等有机和无机污染物。经过预处理（如格栅、调节池）和生化处理（如活性污泥法）后，残留的污泥仍具有高含水率（约98-99%）、高粘性、高色度及难降解有机物的特点。如何高效、经济地将这些污泥深度脱水，实现减量化和稳定化处置，是印染厂环保达标的关键环节。板框压滤机凭借其出色的高压脱水性能和处理粘稠物料的适应性，成为该领域的核心装备。

一、 技术原理与核心优势

板框压滤机的工作原理基于物理压榨过滤：

进料过滤阶段： 印染生化污泥（通常已通过混凝沉淀或气浮进行初步浓缩调质）通过高压污泥泵，被泵入由交替排列的滤板和滤布围成的密闭滤室中。在泵压（通常0.4-0.8 MPa）作用下，污泥中的自由水和部分间隙水透过滤布（成为“滤液”），而固体颗粒则被截留在滤室内，逐渐形成初始滤饼。

压榨脱水阶段（核心）： 当滤室被填满后，关键的高压压榨过程启动。液压系统驱动压紧板，对滤板组施加强大压力（通常可达0.6-1.5 MPa，甚至更高）。此压力直接作用于滤饼，进一步挤压其内部结构，排出更多的毛细结合水和部分吸附水。这是板框压滤机能将印染污泥含水率降至60%甚至更低（远低于带式压滤机或离心机的75-85%）的根本原因。高压压榨有效克服了印染污泥胶体颗粒多、亲水性强、可压缩性高的脱水难点。

卸料与准备阶段： 压榨结束后，液压系统松开，滤板被依次拉开。形成的坚实滤饼在重力或辅助刮刀作用下自动脱落。滤布通常配备自动清洗装置（高压水喷射），以清除堵塞孔隙的细微颗粒，确保下一循环的过滤效率。

其应用于印染污泥处理的独特优势在于：

极高的脱水率： 可将含水率从98%以上一次性降至55-65%，污泥体积缩减至原体积的1/7到1/10，大幅降低后续运输和处置（如焚烧、填埋、建材利用）成本。

适应性强： 对污泥性质（浓度、粘度）波动不敏感，尤其擅长处理粘稠、难脱水的印染污泥。

滤液清澈： 高压形成的致密滤饼和优质滤布保障了滤液澄清度高，通常可直接返回污水厂前端处理系统，避免二次污染。

固相回收率高： 几乎可完全截留固体物质。

二、 应用于印染污泥的关键技术要点

污泥的预处理与调质：

印染污泥通常需进行化学调质。投加适量的絮凝剂（如聚合氯化铝PAC、聚丙烯酰胺PAM）或助滤剂（如石灰、粉煤灰），改变污泥颗粒表面电荷，破坏胶体稳定性，促进更大的絮体形成，改善污泥的脱水性能和滤饼的渗透性，这对提高板框压滤机的效率和降低滤饼含水率至关重要。调质效果需通过实验室小试确定最佳药剂种类和投加量。

进泥浓度通常需浓缩至3-5%（固体含量）。浓度过低导致进料和过滤周期延长；过高则可能导致泵送困难和滤室填充不均。

核心部件的选择与优化：

滤布： 是影响过滤效果和寿命的核心。针对印染污泥常含细小染料颗粒、纤维和油脂的特点，优选高强度（如复丝）、耐磨、耐腐蚀（耐酸碱性）、孔隙精度适中且具备特定表面处理（如疏油疏水涂层）的聚酯或聚丙烯滤布。表面光滑有助于卸饼，特殊编织结构可减少堵塞。需建立定期清洗和更换制度。

滤板： 要求高强度、耐高压、耐腐蚀（常用增强聚丙烯或复合材料）。滤板表面的凹槽或凸点设计（水道设计）直接影响滤液导流速度和均匀性。采用“膜式压榨”（带弹性隔膜的滤板）可在进料结束后向隔膜内注入压缩空气或水，对滤饼施加更均匀、柔性的二次压榨力，进一步降低含水率（可额外降低5-10个百分点），是处理高难脱水印染污泥的优选方案。

液压系统与控制系统： 提供稳定可靠的高压压紧力（保压性能好）和高效的自动拉板卸料能力。现代设备普遍采用PLC控制，实现进料、压榨、卸料、清洗等全过程的自动化和参数（压力、时间、流量）精准控制。

运行参数的精准控制：

进料压力与时间： 初始压力宜逐步升高，防止滤布堵塞过快。确保滤室充满形成完整滤饼。

压榨压力与时间： 压榨压力需根据污泥性质和调质效果设定（通常在1.0-1.6 MPa范围），并非越高越好。过高的压力可能导致滤布破损加剧或能耗增加。压榨时间需足够让水分充分挤出，通过检测滤液流量变化判断终点。

滤饼厚度： 一般控制在30-40mm。过薄会缩短周期但可能降低脱水效率；过厚则可能压不实，中心水分高。